ЖУРНАЛ «СТА» №3/2006

18 СТА 3/2006 СИСТЕМНАЯ ИНТЕГРАЦИЯ МЕТАЛЛУРГИЯ www.cta.ru Если обратиться к литературным ис- точникам по автоматизации металлур- гических процессов двадцатилетней давности, то можно встретить чёткую классификацию систем автоматизации по уровню сложности. На низшей сту- пени находятся системы визуализации, отображающие параметры технологи- ческого процесса или работы оборудо- вания в удобной для восприятия фор- ме. На более высоком уровне находят- ся системы класса «советчик операто- ра», которые на основании норматив- носправочной информации и посту- пающих от датчиков данных выдают рекомендательные сообщения. Управ- ляющее воздействие осуществляется при этом самим оператором. И, нако- нец, на верхней ступени иерархиче- ской лестницы размещаются управ- ляющие системы, непосредственно влияющие на ход технологического процесса и параметры работы оборудо- вания. Бурное развитие вычислительной техники за прошедшие годы в значи- тельной степени стёрло старые грани- цы. Локальные системы управления отдельными агрегатами объединяются в системы управления участками, дан- ные от нижнего уровня автоматизации становятся доступными на более высо- ких уровнях, вплоть до системы управ- ления предприятием. Можно с полной ответственностью сказать, что в процесс развития систем управления в металлургии Украины достойный вклад внесли и специали- сты научнопроизводственного обще- ства «ДОНИКС», отмечающего в ок- тябре этого года своё 15летие. И СХОДНАЯ ЗАДАЧА Рост технического уровня разрабо- ток за 10 лет с 1994 до 2004 года можно проследить на примере решения одной задачи – задачи управления скорост- ными режимами работы главного элек- тропривода реверсивного обжимного прокатного стана. Сущность её состоит в том, что значения скоростей захвата и прокатки в определённых пропусках не должны превышать конкретных вели- чин. При нарушении этого условия возможно возникновение неустойчи- вых режимов прокатки, вплоть до бук- сования металла в валках. Теоретиче- ский подход к решению этой важной задачи был сформулирован технолога- мипрокатчиками НПО «ДОНИКС» [1], а практическая реализация возло- жена на сотрудников отдела автомати- зации. С точки зрения сложности алгоритма такая задача выглядит, на первый взгляд, очень простой. Надо опреде- лить номер прохода металла и в соот- ветствии с заданной таблицей предель- ных скоростей ограничить скорость вращения двигателя главного привода на уровне скорости захвата. После за- хода металла в валки скорость электро- двигателя может быть повышена до до- пустимой в данном проходе скорости прокатки. На практике при реализации такой системы возникают две проблемы. Первая связана с отступле- ниями от заданного режима обжатий в тех случаях, когда есть дефекты слитка по расслоению или неравномерности нагрева. Оператору приходится прибе- гать к дополнительным кантовкам и даже дополнительным проходам для устранения таких дефектов. Вторая трудность связана с ограниченными возможностями старых систем регули- рования по логике выбора требуемого уровня ограничения скорости и его реализации. Самым необходимым показателем для определения номера прохода яв- ляется раствор валков нажимного уст- ройства. На большинстве обжимных станов, например блюмингах Донец- кого (ДМЗ), Енакиевского (ЕМЗ), Макеевского (ММЗ) металлургиче- ских заводов, специалистами НПО вместе с эксплуатационным персона- лом были установлены специальные датчики положения КД3, разрабо- танные Киевским институтом автома- тики. Через кинематический редуктор арретира вращение винта нажимного устройства передаётся к входному валу датчика, который преобразует угловое вращение входного вала в параллель- ный двоичный код. Точность опреде- ления значения раствора валков со- ставляет в такой системе ±2 мм и за- висит в основном от состояния меха- нической передачи (люфты, износ винтов и пр.). На Блюминге 1 комби- ната «Криворожсталь» в качестве дат- чика раствора валков использовался путевой выключатель. Естественно, что его показания могли определить только 34 значения раствора валков и Информационные и управляющие системы в металлургии Алексей Светличный, Константин Лейковский На примере разработок научно-производственного общества «ДОНИКС» в области систем управления главными электроприводами реверсивных прокатных станов представлена информация о расширении функций локальных систем автоматизации и их интеграции в единую систему управления производством.