СТА 4/2010

ем ряда водоохлаждаемых конструк ций в зонах рабочих окон и прочих тех нологических отверстий, а также час тыми и длительными открываниями рабочего окна и введениями легирую щих и шлакообразующих смесей. Способ доставки термопар погруже ния может быть ручным или механизи рованным. Ручной способ погружения имеет существенные недостатки: ● дополнительная погрешность изме рения средней температуры ванны, вызванная значительным перепадом температур по глубине и изменением точки погружения спая термопары от замера к замеру (данная погреш ность может в 2–3 раза превышать вероятную погрешность вторичного прибора); ● необходимость отключения стале плавильного агрегата на время изме рения (15–20 с) по условиям техники безопасности; ● невозможность включения термопа ры в непрерывно работающую систе му автоматического регулирования. Более предпочтителен механизиро ванный способ погружения, дающий хорошую воспроизводимость показа ний. Центр создания автоматизирован ных систем (ЦСАС) Управления меха низации и автоматизации (УМА) ЗАО «Фирма «СТОИК» специализируется на разработке таких систем. Нами ус пешно внедрены манипуляторы заме ров параметров расплавов и отбора проб в таких технологических агрега тах, как конвертеры, электросталепла вильные печи, различные установки внепечной обработки стали, сталь и промковши. Описываемые в статье системы изме рения температуры, окислённости и от бора проб расплавов стали успешно за пущены на шахтных электросталепла вильных агрегатах Череповецкого ме таллургического комбината (ЧерМК) ОАО «Северсталь». Конструктивно сис тема измерения представляет собой ма нипулятор с двумя каретками доставки жезлов (измерительного и отборочного). А РХИТЕКТУРА СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ МАНИПУЛЯТОРОМ Ввиду конструктивных особеннос тей измерительных датчиков конструк ция промышленного манипулятора предусматривает наличие жезла и ме ханизма его доставки до точки измере ния. Как правило, механизм достав ки – это каретка, перемещающаяся по направляющим. Неотъемлемой частью привода каретки является подсистема управления скоростью, наличие кото рой обусловлено необходимостью по гружать измерительный зонд в расплав медленно, с весьма малой скоростью. Перемещать же зонд до уровня металла следует максимально быстро, дабы не допустить его преждевременного сго рания. Если уровень жидкого металла может существенно меняться по ходу процесса, то система дополняется при бором определения зеркала металла; в противном случае скорости можно переключать, определяя положение каретки на направляющей. Для реше ния этой задачи хорошо зарекомендо вали себя энкодеры. Учитывая наличие прочих механиз мов по приведению манипулятора в ра бочее положение, вырисовывается структура системы управления для таких агрегатов, показанная на рис. 1. В принципе, она ничем не отличается от любой традиционной системы тако го рода, за исключением выделения за дач по позиционированию кареток в отдельную подсистему, способную осу ществлять автоматический возврат ка ретки в исходное положение вне зави симости от состояния основной систе мы управления. Основные подсистемы и управляющий контроллер Подсистема управления и индикации представляет собой конгломерат тек стовой панели оператора и пультов уп равления с кнопками, переключателя ми и сигнальными лампами предпуско вой сигнализации. Всё перечисленное СИС Т ЕМНА Я ИН Т Е Г РАЦИЯ / МЕ ТАЛЛУ Р Г ИЯ 29 СТА 4/2010 www.cta.ru Рис. 1. Структурная схема АСУ манипулятора ! ! Подсистема управления и индикации Существующая АСУ ТП Программируемый логический контроллер Подсистема управления приводами механизмов Подсистема аварийного отключения Подсистема позиционирования кареток Подсистема определения состояния механизмов Подсистема измерения параметров расплава RS 232 PROFIBUS DP © СТА-ПРЕСС