ЖУРНАЛ СТА 2/2012

● отображение информации о состоя- нии контролируемого оборудования и ходе технологического процесса; ● регистрация значений технологиче- ских параметров с привязкой к длине полосы металла относительно транс- портного шва; ● регистрация штатных и аварийных событий; ● предупредительная и аварийная сиг- нализация; ● автоматическая диагностика; ● формирование и выдача отчётной документации. Схема функциональной структуры системы приведена на рис. 4. О ПИСАНИЕ УПРАВЛЯЮЩЕЙ ПРОГРАММЫ АРМ ОПЕРАТОРА Управляющая программа АРМ опе- ратора разработана с помощью Microsoft Visual C# и имеет модульную архитектуру. Архитектура управляю- щей программы АРМ оператора пред- ставлена на рис. 5. Управляющая программа АРМ опе- ратора системы РСОД предоставляет для работы многооконный графиче- ский интерфейс (рис. 6). Он разрабо- тан с учётом удобства использования оператором. Работа оператора с управ- ляющей программой АРМ выполняет- ся в диалоговом режиме. При возник- новении определённых событий управляющая программа выводит диа- логовые окна для подтверждения дей- ствий персонала цеха либо для ввода дополнительной информации о ходе технологического процесса. При установке рулона полосы метал- ла на разматыватель управляющая про- грамма запрашивает у системы MES входные данные рулона и принимает его в обработку. Во время обработки полосы металла на агрегате управляю- щая программа собирает и обрабатыва- ет информацию с модулей удалённого ввода сигналов, подсистем агрегата, пульта контролёра ОТК и в систематизированном виде отправляет данные о ходе тех- нологического процесса, из- меренных значениях техно- логических параметров, де- фектах металла в систему MES. По окончании обработ- ки управляющая программа от- правляет в систему MES инфор- мацию о характеристиках обра- ботанного металла. Обмен данными между системой распределённого сбора данных агре- гата АВО-7 и системой MES реализо- ван с помощью PSIiface – инструмен- та PSI. PSIiface использует обмен дан- ными посредством телеграмм с зара- нее определённой структурой. В каче- стве транспортного уровня обмена используются таблицы баз данных (БД). Для работы с локальной и транспортной БД использу- ется система управления БД Microsoft SQL Server. Ло- кальная база данных пред- назначена для хранения ар- хива событий и параметров, транспортная – для обмена телеграммами с систе- мой MES. О ПИСАНИЕ ПУЛЬТА КОНТРОЛЁРА ОТК Для ввода данных о дефектах система РСОД оборудована промышленной сенсорной панелью оператора – пуль- том контролёра ОТК (рис. 7), располо- женным вблизи моталок. Ввод данных о дефектах производится в диалоговом режиме. Все дефекты сгруппированы по вкладкам в соответствии с местом их возникновения. При обнаружении начала дефектного участка контролёр ОТК нажимает кнопку кода дефекта на сенсорной панели пульта и вводит дополнительные параметры, характе- ризующие дефект: ● категория; ● сторона (верх/низ); ● ширина; ● сторона задания глубины (лево/право); ● глубина. По окончании дефектного участка контролёр должен нажать кнопку «От- править» для передачи информации в систему. Система выполняет подсчёт длины и определяет положение дефект- ного участка. Систематизированная информация о дефектах отправляется в систему MES при снятии рулона с мо- талки. С помощью этого пульта контролёры ОТК могут вво- дить информацию о дефектах непосредственно на месте их визуального определения, что повышает эффектив- ность работы контролёров. У НИКАЛЬНЫЕ ОСОБЕННОСТИ ПРОЕКТА Структура технических средств и структура программного обеспече- ния представленной системы имеют модульную архитектуру, подразуме- вающую лёгкость наращивания функ- циональных и технических возможно- стей при возникновении необходимо- сти модернизации системы или добав- ления функций автоматического управления механизмами агрегата. Разработанное решение бла- годаря своей модульности также может быть перене- сено на другие агрегаты цеха с минимальными за- тратами на разработку и внедрение. ● E-mail: shustova-ms@mail.ru 54 СТА 2/2012 СИС Т ЕМНА Я ИН Т Е Г Р АЦИЯ / МЕ Т АЛЛУ Р Г ИЯ www.cta.ru Рис. 6. Интерфейс управляющей программы АРМ оператора Рис. 7. Пульт контролёра ОТК © СТА-ПРЕСС