ЖУРНАЛ СТА №2/1998

486DX2 типа Vectra VL2 фирмы Hewlett Packard. В подсистеме связи с объектом ис- пользуются следующие технические средства. В качестве датчиков температуры для 55 точек контроля заводом-изготовите- лем предусмотрены термосопротивле- ния ТСМ-50М. Преобразование сигна- лов термосопротивлений осуществля- ется преобразователями с уровнем вы- ходного сигнала 4...20 мА, скомпонован- ными в отдельном шкафу. В качестве датчиков давления исполь- зуются датчики типа Метран, имеющие стандартный выходной сигнал 4...20 мА. Для контроля параметров температу- ры, давления и уровня в ряде точек заво- дом-изготовителем предусмотрены приборы с контактным выходом. Общее количество входных аналого- вых сигналов — 60, дискретных сигна- лов — 165. Общее количество выходных дис- кретных сигналов — 40, в т. ч. использу- емых для сигнализации — 15. По заданию заказчика в АСУ приме- нен контроллер МicroРС фирмы Octa- gon Systems, с некоторым избытком удовлетворяющий требованиям задачи. В состав контроллера входят процес- сорная плата 5025А и платы ввода/вы- вода: 5600—2 шт., 5648—3 шт., установ- ленные в каркасе 5208RM. Гальваничес- кая развязка цепей входных и выход- ных сигналов обеспечивается оптомо- дулями, установленными на 12 опто- стойках МРВ-24: 73G-II420 — 72 шт., 70G-IDC5 — 168 шт., G4-ODC5 — 48 шт. В системе предусмотрен резерв каналов ввода/вывода. Для питания каркаса кон- троллера, оптостоек и внешних цепей применены источники: 5101 — 1 шт., 5105 — 3 шт., NFS110-7624 — 2 шт. Все перечисленные элементы скомпонова- ны в напольномшкафу одностороннего обслуживания производства Ангарско- го электромеханического завода, имею- щего габариты 1200 × 600 × 2200мм и сте- пень защиты IP-41. Внешний вид шкафа показан на рис. 3. На дверях шкафа с контроллером ус- тановлены ● органы управления, дублирующие возможность ввода команд управления с клавиатуры ПЭВМ; ● минимальный на- бор ламп сигнализа- ции, позволяющий в обобщенном виде контролировать со- стояние узлов мель- ницы в случае отка- за ПЭВМ. Промежуточные реле скомпонова- ны в отдельномшкафу и обеспечивают согласование выходных каналов АСУ с устройствами управления электро- приводами. Программные средства АСУ В подсистеме связи с персоналом ис- пользован SCADA-пакет VNS фирмы «ИнСАТ» (Москва), состоящий из ● инструментальной части для разра- ботки прикладных АРМ; ● исполнительной части (режим run time) для ПЭВМ. При выборе пакета SCADA нами было проведено сопоставление технико-эко- номических показателей ряда пакетов отечественных и зарубежных разработ- чиков. Наш выбор основан на следую- щих соображениях: ● функциональная достаточность для разрабатываемой АСУ; ● низкая стоимость пакета; ● возможность приобретения объект- ной части пакета (режим run time) без защиты; ● возможность выбора вида защитного ключа инструментальной части; ● наличие регионального представите- ля фирмы «ИнСАТ» в Санкт-Петербур- ге; ● достаточный срок гарантийного об- служивания с возможностью продле- ния. В подсистеме связи с объектом ис- пользованы написанные нашими спе- циалистами на языке Borland С ● монитор реального времени; ● драйверы плат ввода-вывода; ● технологическая программа, обеспе- чивающая контроль и управление объектом; ● драйвер связи контроллера с ПЭВМ. Технологическая программа кон- троллера МicroРС написана по разра- ботанным нашими специалистами ал- горитмам контроля и управления. Функционирование АСУ АСУ мельницей обеспечивает дистан- ционное управление системами смазки и главными электроприводами мельни- цы с учетом всех необходимых блоки- ровочных зависимостей. В процессе ра- боты системы произво- дится непрерывный контроль параметров и при выявлении откло- нений от нормальных значений выполняются соответствующие дей- ствия: ● включается предупре- дительная звуковая и световая сигнализация с выводом на экран монитора тексто- вого сообщения, а при наличии вклю- ченного принтера происходит его параллельная распечатка; ● производится переключение на ре- зервное оборудование; ● выполняется отключение главных электроприводов мельницы для за- щиты оборудования от возможного повреждения. Текстовые сообщения о событиях на объекте и действиях оператора регист- рируются в файлах. По всем параметрам, представленным аналоговыми сигнала- ми, собираются исторические тренды. Интерфейс с персоналом построен на основе: 1) системы меню, позволяющей ● вызывать на экран информацию о состоянии объекта в виде мнемо- схем как в обобщенном, так и в де- тализированном виде; ● вызывать на экран информацию о параметрах оборудования в таблич- ной форме или в виде трендов с раз- личными периодичностью и глуби- ной сбора; ● изменять значения уставок контро- лируемых параметров объекта и настройки системы; ● управлять включением/отключени- ем систем смазки и главных элект- роприводов мельницы; ● выполнять сервисные и системные функции; 2) вывода на экран текстовых сообще- ний по ситуациям; 3) звуковой и световой сигнализации на дверях шкафа с контроллером; 4) управления включением/отключе- нием систем смазки и главных электро- приводов мельницы аппаратами, рас- положенными на дверях шкафа с кон- троллером. На рис. 4, 5, 6, 7 представлены приме- ры видеокадров. Заключение Разработка системы закончена в 1997 году. Пусконаладочные работы выпол- нены разработчиками в мае-июне того же года. После ввода мельницы в про- мышленную эксплуатацию система по- казала себя надежной и удобной в рабо- те. Эффект от внедрения системы заклю- чается в экономии капитальных затрат и эксплуатационных расходов. Экономия капитальных затрат дости- гается уменьшением площади, занимае- мой средствами АСУ мельницей № 2, в 2,5 раза по сравнению с площадью, за- нимаемой средствами аналогичного назначения для мельницы №1. 28 2/98 СИСТЕМНАЯ ИНТЕГРАЦИЯ ДОБЫВАЮЩАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ Рис. 3. Шкаф с контроллером MicroPC