ЖУРНАЛ «СТА» №1/2008

40 СТА 1/2001 РАЗРАБОТКИ ХИМИЧЕСКАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ www.cta.ru П РОБЛЕМЫ РАЗРАБОТ ч ИКА АСУ ТП Дистанционное управление техноло- гическим оборудованием, располо- женным во взрывоопасной зоне, явля- ется актуальной задачей инженерараз- работчика АСУ ТП, применяемых в химической, нефтегазодобывающей, угольной и других отраслях. Основные проблемы, которые реша- ет разработчик при внедрении АСУ ТП, известны: ● максимально возможная степень ав- томатизации дистанционного (без участия человека) управления техно- логическим оборудованием; ● высокая надежность каналов сбора и передачи информации; ● своевременная реакция системы уп- равления на предаварийные и ава- рийные ситуации; ● строгое соответствие алгоритмов уп- равления оборудованием логике тех- нологического процесса; ● максимально возможная визуализа- ция состояния оборудования и кон- тролируемых технологических пара- метров в темпе протекания процессов; ● надежность технических средств уп- равления и контроля, простота их тех- нического обслуживания и замены. Инженеры 7080х годов помнят, как создавались такие системы на базе оте- чественных контроллеров типа «Ломи- конт», «Ремиконт», «Электроника» и др. и как проблематично было найти «золо- тую середину» между техническими воз- можностями используемых средств и хотя бы удовлетворительным выполне- нием перечисленных требований. Изза ограниченной номенклатуры специальных средств измерения, кон- троля и отображения параметров, при- меняемых при построении искробезо- пасных каналов, низкой степени инте- грации используемой элементной базы и необходимости аппаратного резерви- рования для обеспечения требуемой отказоустойчивости создавались хоть и надежные, но достаточно громоздкие в конструктивном исполнении системы управления. В частности, система управления и контроля с небольшими по современ- ным меркам возможностями (10 анало- говых входных сигналов, 50 дискрет- ных входных сигналов, 5 аналоговых выходных и 2030 дискретных выход- ных сигналов) размещалась в 57 шкафных конструктивах стандартных размеров 600 × 800 × 2000 мм. Искробезо- пасные цепи проектировались на од- ноканальных преобразователях, а ре- гистрация параметров (температуры, давления, глубины вакуума) осуществ- лялась на диаграммных приборах (КСУ, КСМ, КСП и др.), которые, в лучшем случае, устанавливались по че- тыре штуки на передней панели шкафа указанных размеров, то есть для отоб- ражения 10 различных аналоговых сиг- налов требовалось, как правило, три шкафа с контрольноизмерительными приборами (КИП). Для визуализации технологических процессов конструировались различ- ные мнемосхемы с использованием цветных светосигнальных элементов (лампочек на 12, 24 и реже 220 В). Та- кие мнемосхемы размешались в пуль- товых, занимали достаточно много ме- ста и имели невысокую информатив- ность, так как на них трудно было ото- бразить динамику процесса. Позже программисты стали использовать для таких целей экраны алфавитноцифро- вых дисплеев в режимах псевдографи- ки, позволяющих отображать техноло- гический процесс в виде элементарных «стрелочек» и «квадратиков». Некоторые разработчики для улуч- шения визуализации процессов созда- вали собственные графические систе- мы на базе бытовых цветных телевизо- ров, но и это не спасало положения! Достаточно медленный вывод изобра- жения на экран ухудшал остальные ха- рактеристики системы (увеличивал, например, время реакции на аварий- ные события). Существовавшие в то время зачатки операционных систем реального вре- мени позволяли создавать многозадач- ные системы с использованием систе- мы прерываний. Для удовлетворитель- ной работы многозадачной системы использовались диспетчеры задач соб- ственной разработки, но такая разра- Современная автоматизированная система управления взрывоопасным технологическим процессом В статье рассматриваются вопросы построения искробезопасных цепей и способы управления оборудованием, расположенным во взрывоопасной зоне и предназначенным для применения в производстве промышленных взрывчатых веществ, медицине, химическом производстве и в других отраслях, где есть необходимость перемешивания многокомпонентных составов с весом более 2 тонн при жестком контроле технологических параметров. Александр Жарков, Михаил Потапов, Леонид Звольский, Борис Левин, Евгений Вострокнутов