ЖУРНАЛ «СТА» №2/2005

приятиях эти функции совмещает один работник. По нашему мнению, это со- вершенно неправильно. Вопервых, сама идея программного управления предполагает максималь- ное снижение требований к квалифи- кации оператора (для снижения веро- ятности субъективной ошибки и стои- мости обслуживания). В принципе, в функции оператора должны входить: ● установка заготовки; ● запуск управляющей программы; ● снятие готовой детали. Функции наладчика гораздо более сложные и требуют достаточно глубо- ких технических знаний. Экономичес- ки нецелесообразно использовать высо- коквалифицированного работника в основном для выполнения элементар- ных операторских функций. Кроме это- го, длительное отвлечение на решение простых задач приводит к деградации основных профессиональных навыков. Вовторых, концентрация двух важ- нейших аспектов общего процесса экс- плуатации станков с программным уп- равлением в одних руках принципи- ально снижает уровень контроля за со- стоянием технологического процесса в целом. Дело в том, что очень часто ча- стные интересы оператораналадчика не совпадают с общими интересами предприятия. Поэтому нередки слу- чаи, когда операторналадчик созна- тельно умалчивает о недоработках в уп- равляющей программе. Имея навыки разработки управляющих программ, он самостоятельно устраняет имеющи- еся недостатки и становится дефакто обладателем монопольного права на выпуск продукции, соответствующей требованиям технической документа- ции. При этом изпод контроля выхо- дят такие важные аспекты эксплуата- ции, как разработка управляющей про- граммы и наладка станка. Втретьих, совмещение функций оператора и наладчика очень часто приводит к исключению из управляю- щих программ функций, имеющих от- ношение к коррекции инструмента. Связано это с тем, что, с одной сторо- ны, грамотное применение этих функ- ций требует довольно высокой квали- фикации программистатехнолога, а с другой стороны, квалификации налад- чика достаточно, чтобы компенсиро- вать отсутствие таких функций более частой «привязкой» инструмента. Это ведёт к снижению производительности и отсутствию объективной информа- ции об использовании инструмента. Вместе с тем современные системы ЧПУ позволяют значительно упро- стить процедуру учёта износа инстру- мента для оператора, прежде всего за счёт замены общих для станка коррек- торов с абстрактными номерами на ин- дивидуальный для каждого инструмен- та строго определённый набор кон- кретных корректоров. На рис. 5 пока- зан фрагмент процедуры коррекции износа инструмента, реализованной в системе ЧПУ «ДиаНаCNC». С ОВЕТ № 6: ОГРАНИ Ч ЬТЕ ДОСТУП К УПРАВЛЯЮЩЕЙ ПРО - ГРАММЕ С повышением функциональных возможностей станков с программным управлением и расширением областей их применения управляющая програм- ма всё больше и больше определяет тех- никоэкономические результаты дея- тельности конкретного предприятия. Такой высокий статус неизбежно ста- вит вопрос о постоянном контроле за состоянием управляющей программы. Слабые вычислительные мощности систем ЧПУ ранних поколений не поз- воляли организовать должный конт- роль за доступом к управляющей про- грамме. В лучшем случае он ограничи- РАЗ РА БО Т КИ / МАШИНОС Т Р О Е НИ Е 81 СТА 2/2005 www.cta.ru #246