ЖУРНАЛ «СТА» №1/2008

только тогда, когда температура в очаге самосогревания достигнет критиче- ских значений. Это может привести к большим потерям зерна, что неодно- кратно и происходило на элеваторах. В Ростехнадзоре приведённые требо- вания к погрешности измерения тем- пературы предъявляются к системам контроля температуры, устанавливае- мым на элеваторах. При этом вся сис- тема в целом должна быть сертифици- рована как средство измерения. Это связано с тем, что применение различ- ного оборудования для построения системы контроля температуры может не дать требуемой погрешности изме- рения, даже если отдельные элементы системы сертифицированы. До сих пор на многих элеваторах ус- тановлены системы дистанционного контроля ДКТЭ4М, ДКТЭ4МГ и системы дистанционноавтоматичес- кого контроля с машинами МАРС1500 и М5. Внешний вид пуль- та управления системы ДКТЭ4М по- казан на рис. 2. Основными общими элементами этих систем контроля тем- пературы служат термоподвески, уста- новленные в силосах элеватора. Термо- подвеска состоит из медных терморе- зисторов, число которых обычно 56. Минимальная абсолютная погреш- ность измерения температуры зерна в таких системах составляет ±2°С. Оче- видно, что данные характеристики не соответствуют упомянутым требовани- ям Ростехнадзора. Кроме того, все эти системы устанавливались 1020 лет на- зад, поэтому кабельные линии и само оборудование в большинстве случаев находятся в неудовлетворительном со- стоянии. Многие элеваторы сейчас должны начинать замену устаревшего парка термоподвесок. Наряду с этим современное производство требует ав- томатизации процесса измерения тем- пературы, вывода информации на ком- пьютеры в различных службах элевато- ра. Автоматизация на базе старых мо- делей термоподвесок приводит к ощу- тимым затратам при тех же неудовле- творительных значениях погрешности и малом числе точек контроля. П РЕИМУЩЕСТВА СИСТЕМ НА БАЗЕ ЦИФРОВЫХ ДАТЧИКОВ В настоящее время начали выпус- каться системы автоматизированного контроля температуры на базе цифро- вых датчиков. Данные системы соот- ветствуют требованиям Ростехнадзора к точности измерения температуры. Применение сис- тем на базе цифро- вых датчиков тем- пературы обеспечи- вает целый ряд пре- имуществ. ● Сокращаются в несколько раз за- траты на кабель- ную продукцию. ● Обеспечиваются стабильные мет- рологические ха- р а к т е р и с т и к и системы. Благо- даря применению интеллектуаль- ных датчиков точность контроля тем- пературы по сравнению с аналоговы- ми системами повышается в 35 раз и становится абсолютно независимой от изменения сопротивления прово- дов и переходного сопротивления контактов. Для сравнения: измене- ние сопротивления линии в старых системах на 0,25 Ом увеличивает по- грешность на 1°С. ● Значительно сокращаются пусконала- дочные и эксплуатационные расходы при ощутимом повышении надёжно- сти системы. Система не содержит промежуточных коммутаторов, кон- центраторов и аналогоцифровых преобразователей, требующих калиб- ровки и метрологической поверки. В десятки раз сокращается количество клеммных и паяных соединений. Со- кращаются на порядок трудозатраты на монтаж оборудования. Монтаж мо- жет осуществляться местной службой эксплуатации и не требует специаль- ных знаний. Система не требует об- служивания в процессе эксплуатации. П РИМЕР РЕАЛИЗАЦИИ В качестве примера рассмотрим разработанную сотрудниками ООО «Предприятие КОНТАКТ1» систему автоматизированного контроля темпе- ратуры АСКТ01, которая имеет Разре- шение Ростехнадзора № РРС 00 23115 на применение и Сертификат RU.C.32.004.A № 24971 об утвержде- нии типа средств измерений. Аппаратура Структурные схемы системы приве- дены на рис. 3. При применении термоподвесок ТУР01 (рис. 3, вариант 1) система стро- ится следующим образом. Термоподвес- ки ТУР01 (рис. 4) подключаются по шести линиям (32 прибора на одну ли- нию). На каждую линию (группу) уста- навливается модуль I7510 для усиления сигнала интерфейса RS485. Для пита- ния термоподвесок ТУР01 и модулей I7510 устанавливаются блоки БП240 (один блок на две линии). Интерфейс- ные сигналы RS485 с линий 1…6 объе- диняются и поступают на блок БУК01. При применении устройств контро- ля температуры УКТ12 (рис. 3, вари- ант 2) система строится иначе. Ис- пользуются 16 устройств контроля температуры УКТ12. Каждое устрой- ство укомплектовано одним блоком БКТ12 (рис. 5) и термоподвесками ТП01 (12 шт.). Для питания БКТ12 устанавливаются блоки питания LOGO!Power (Siemens) с номиналом 24 В (1,3 A). Блоки БКТ12 объединя- ются по интерфейсу RS485 и подклю- чаются к блоку БУК01. Блок БУК01 (рис. 6) обеспечивает выполнение следующих функций: ● приём данных от термоподвесок ТУР 01.ХХ и/или блоков БКТ12 по интерфейсу RS485; ● настройка термоподвесок ТУР 01.ХХ и/или блоков БКТ12; ● отображение информации о величи- нах измеряемых параметров и о вво- димых настройках на индикаторе; ● отслеживание достижения значения- ми температуры введённых уставок; ● формирование команд на модули ре- лейной коммутации ADAM4068 (Advantech) по интерфейсу RS485 при достижении уставок (при необ- ходимости); ● подача сигналов звуковой и световой сигнализации при достижении уста- вок; ● ведение журнала событий; ● обмен данными с ПЭВМ (интерфейс RS485, протокол Modbus RTU). СИС Т ЕМНА Я ИН Т Е Г РАЦИ Я / С Е Л Ь С КО Е ХОЗ Я ЙС Т ВО 25 СТА 1/2008 www.cta.ru Рис. 2. Пульт управления устаревшей системы ДКТЭ-4М